3D-сканирование, 3D-печать и производство обуви
В современном мире, где виртуальная реальность преобладает, крайне необходимо отдыхать от компьютеров и флуоресцентного офисного освещения, выходя на улицу, чтобы сделать паузу и насладиться окружающей природой. Непринужденная прогулка лишь усиливает положительный эффект. Все чаще люди выбирают для этих целей обувь, созданную с использованием передовых технологий, в число которых входят иммерсивные или, другими словами, многонаправленные вычисления.
На саммите HP Global Innovation Summit, состоявшемся в начале этого месяца в Барселоне, мне удалось получить последнюю информацию от компании HP и ее партнеров, работающих над платформой FitStation, анонсированной прошлым летом. Более того, я имел честь сидеть рядом с Джошем Сент-Джоном, директором по продукту и иммерсивным вычислениям в компании HP, и Эриком Хейсем, директором по маркетингу компании Superfeet, от которых я узнал об изменениях, произошедших в области персонализированной обуви.
«Успех, достигнутый благодаря 3D-печати колодок и пресс-форм, очевиден», – сказал Хейс, упомянув также компанию Flowbuilt, о выступлении которой было объявлено незадолго до нашего разговора. «Это так называемая ловушка информации, которая превращает цифровые данные в физические. Имея 3D-принтер Multi Jet Fusion и другие устройства, мы основали компанию Flowbuilt, чтобы производить готовые изделия на основании данных, полученных при помощи платформы FitStation. Мы используем MJF для 3D-печати колодок, таким образом мы можем адаптировать форму обуви или стельки к анатомическим особенностям ступни».
«Магия платформы FitStation, над созданием которой упорно работает команда Джоша, заключается в том, чтобы взять эти данные и превратить их во что-то, что действительно принесет пользу телу. Если вы возьмете статичный образ и произведете изделие, то ничего хорошего из этого не выйдет. Мы сглаживаем модель, доводим ее форму до ума, чтобы в результате получившийся продукт пошел на пользу тела человека. Затем мы изготавливаем колодку, которая будет использоваться для производства обуви. Причина, по которой деревянные колодки ушли на второй план, заключается в их высокой цене. Каждая использовалась лишь единожды и выбрасывалась. На данный момент в мире живет огромное количество людей. Трудно представить, что кто-то будет хранить свои деревянные колодки, чтобы изготовить себе обувь. При помощи MJF мы можем напечатать не только колодки, но и особые уникальные элементы. Например, мы печатаем отдельные области ноги, присущие конкретному человеку, наносим их на стандартную колодку и после этого можем изготовить персональную обувь».
Работа платформы FitStation включает в себя сотрудничество с компанией DESMA, что, как отметил Хейс, делает необходимым изготавливать пресс-формы для конкретных машин их производства. Известно, что изготовление любой пресс-формы на специализированном оборудовании занимает длительное время и стоит довольно дорого. 3D-печать позволяет оптимизировать этот процесс, сократив временные и денежные затраты.
«Таким образом, при помощи MJF можно напечатать пресс-форму стоимостью 8000 долларов США за примерно 1500 долларов США, которая, в свою очередь, может использоваться в дальнейшем для разработки и в производственном процессе. А теперь сравните ее с пресс-формой, сделанной из алюминия», – говорит Хейс. «Имея на руках пресс-форму, которую можно использовать и при разработке, и при производстве, небольшие компании получат возможность расширения производственной линейки за счет включения в нее промежуточных размеров обуви. А это в свою очередь имеет большой потенциал для получения прибыли.»
Посещение обувного магазина людьми, имеющими ноги нестандартного размера, часто заканчивается не только болью разочарования, но и покупкой неподходящей обуви. Так как поиск идеально удобной пары сводится обычно к приобретению самой удобной из имеющихся, что, как показывает практика, оказывается совсем не такой уж удобной обувью для тех, кто проводит много времени на ногах. Рабочие и обслуживающий персонал, туристы, бегуны и все те, кто много ходит пешком, сталкиваются с серьезной проблемой при поиске идеальной обуви и стелек, которые обеспечат максимально возможный комфорт.
Конструкция обуви, по утверждению Сент-Джона, должна быть оптимальной.
«FitStation позволяет нам производить количественную оценку и создавать на основании этих данных инструкции для производства. Компания Brooks производит обувь, которая была разработана при участии платформы FitStation, что привело к оптимизации производственной инфраструктуры», – сказал он, касаясь в разговоре персонализированной обуви Genesys, которую компания Brooks представила на саммите.
Партнеры, участвующие в проекте FitStation, вносят свои рекомендации, которые помогают найти лучший путь дальнейшего развития. Это помогает нашим клиентам.
«В данный момент ответственность за выбор подходящей пары обуви лежит только лишь на потребителе,» – сказал он мне. «FitStation берет это на себя, можно так сказать, отделяет зерна от плевел и предлагает то, что очень важно потребителям. Также даются рекомендации по модели обуви. Следующий шаг – адаптация модели под каждого конкретного человека».
На момент нашего разговора с Сент-Джоном 29 розничных магазинов предлагают своим клиентам услугу по 3D-сканированию ступней на платформе FitStation. Внедрив 3D-принтер MJF в комплексную платформу FitStation, HP видит «возможность масштабирования бизнеса 3D-печати обувных стелек», так как 3D-печать делает возможным изготовить стельки, в том числе и ортопедические, учитывая индивидуальные особенности, что лучшим образом скажется на удобстве.
Это передовое решение в использовании платформы позволяет не только обеспечить удобство и комфорт клиента, но и дает возможность говорить о новом образе мышления поставщиков обуви.
«Компании Superfeet 41 год. За это время мы создали и выпустили много новых продуктов», – сказал Хейс. «Например, стельку ME3D, созданную при помощи Multi Jet Fusion, можно назвать самым успешным продуктом в истории Superfeet. У нее самый низкий коэффициент возврата, самый высокий рейтинг и показатель повторных покупок. Среднестатистический потребитель стелек Superfeet имеет в среднем три пары стелек, которые, как правило, различаются в зависимости от цели использования: для повседневной, деловой и спортивной обуви. Как только в их руки попадают стельки ME3D, они не могут остановиться и покупают их еще и еще, и это просто фантастика. Эти стельки не просто изготовлены для вас, но учитывают особенности каждой ступни. Рейтинг этого изделия зашкаливает именно по той причине, что для каждой ноги – правой и левой – создается своя собственная стелька».
Симметричных людей вообще очень мало, и именно эти небольшие вариации придают нам индивидуальность, а также могут осложнить нам жизнь, если речь идет об обуви. Как раз здесь как нельзя лучше находит применение технология 3D-печати. Все большее число предприятий, имеющих отношение к обувной отрасли, используют ее в своей работе.
«Среди большого количество областей применения трехмерной печати – в стоматологии, в ювелирном деле, – которые мне довелось увидеть, производство обуви – это самое, что ни на есть подходящее», – сказал Сент-Джон.
Сближение обувной промышленности с технологией трехмерной печати привлекает внимание во всем мире. Преимущества технологических возможностей аддитивного производства ставят их в ряд основных претендентов на использование в обувной промышленности, так как появились достаточно прочные материалы, чтобы выдерживать вес потребителей конечных продуктов. В то же время технология может использоваться для создания колодок и пресс-форм для производства обуви традиционным способом. Интеграция с передовыми платформами, включающими в себя 3D-сканирование и программную поддержку, делают это сотрудничество возможным.
«Дело не в том, что последние 25 лет мы игнорировали 3D-печать, а в том, что эта технология еще была не достаточно развита, чтобы мы могли поместить бренд Superfeet на это оборудование», – рассказал Хейс об отношении компании к технологии трехмерной печати.
«С помощью 3D-принтера MJF удалось добиться не только хороших экономических, но и производственных результатов. Что и сделало возможным эту коллаборацию. Мы уверены в этой технологии и в том, на что она способна. Любой может отсканировать ступню, но важно то, что вы будете делать с этими данными. Платформа FitStation позволяет нам на основании этих данных производить продукт, причем в достаточном объеме, оптимизировав его под каждого клиента, который получает свой заказ с доставкой на дом».
Массовое производство и создание новых отраслей обрабатывающей промышленности являются одними из ключевых вопросов, которые компания HP стремится решить с помощью своей технологии трехмерной печати Multi Jet Fusion. Тот факт, что выгода от применения этой технологии находит признание и применяется в реальных производственных условиях, является доказательством жизнеспособности амбициозного передового видения компании HP, связанного с применением 3D-технологий в промышленном производстве.
Не только 3D-принтер MJF помог реализовать эти замыслы, но и интеграция дополняющих его технологий, включая иммерсивные вычисления.
«Либо клиент точно знает, что он хочет делать, например, 3D-сканирование, либо у него есть проблема, которую ему необходимо решить», – сказал мне Сент-Джон. «Superfeet и DESMA, два партнера с огромным опытом и охватом рынка, мы внедряем 3D-печать, производство, ИТ-инфраструктуру и дистрибуцию. Вместе эти отношения могут быть действительно сильными, что позволит возродить производство».
Сравнивая использование MJF с традиционной технологией производства стелек на заказ, Хейс указал на такие преимущества, как гибкость в корректировках и наличие больших возможностей дизайна – «больше фишек для клиентов».
«Это цифровое искусство, или оцифровка ремесла», – сказал Сент-Джон. «Это способ напечатать обувь».
